Xin chào mọi người.
Đây là Enta.
Năm 2018, tôi đã viết loạt bài về những sai sót trong thi công công trình neo đất trên blog này, và đến năm 2023, tôi đã viết lại loạt bài đó một lần nữa, nhưng thành thật mà nói, cả hai lần đều kết thúc một cách nửa vời (cười).
Lần này, khi đọc lại các bài viết trước đây, tôi nhận ra có khá nhiều đoạn khiến mình nghĩ: “Ồ, chuyện này giống hệt cái đã viết trong Phần 1 rồi”, nên tôi đã quyết định gộp tất cả lại thành một bài duy nhất.
Thôi, quay lại chủ đề chính
Công nghệ neo đất, nếu thi công đúng cách thì sẽ đạt được khả năng chịu lực như thiết kế, nhưng chỉ cần sơ sài ở một chỗ nào đó là ngay lập tức sẽ bị tuột ra.
Hơn nữa, điều rắc rối là hầu hết nguyên nhân gây rụng tóc đều ẩn náu ở những vị trí “không thể nhận ra bằng mắt thường”.
Trong bài viết này, từ khâu khoan lỗ đến xử lý phần đầu, tôi sẽ chia sẻ những trải nghiệm thực tế tại công trường khiến tôi từng giật mình, đồng thời dựa trên các tiêu chuẩn của Hiệp hội Kỹ thuật Địa kỹ thuật,
Dưới đây là tổng hợp các điểm dễ xảy ra sai sót trong thi công.
① Rửa sạch sau khi khoan | Công đoạn không cần quá cầu toàn
Sau khi hoàn tất việc khoan lỗ, tiến hành làm sạch bên trong ống vỏ.
Đây là công việc loại bỏ chất bùn (bụi đá dạng bùn sinh ra trong quá trình khoan) còn sót lại bên trong ống vỏ.
Nói thẳng ra, hiệu quả thực sự của việc làm sạch này đến đâu thì vẫn còn là điều đáng nghi ngờ.
Đó chỉ là mức độ “thà làm còn hơn không làm”, nên hồi tôi còn trẻ, tôi cũng không quá cầu kỳ như vậy.
Lý do rất đơn giản, đó là tại các công trường chủ yếu khoan bằng nước, áp lực nước không đủ mạnh để sử dụng máy nén khí.
Chỉ cần xoay xoay thanh bên trong để xả nước ra, và khi thấy có một ít chất nhầy chảy ra là xong.
Gần đây, do ngày càng có nhiều máy móc kết hợp sử dụng nước và khí nén nên có thể phun ra với áp lực mạnh hơn, nhưng thành thật mà nói, việc làm sạch hoàn hảo vẫn còn khó khăn.
Do đó, việc không thể thực hiện công đoạn này một cách hoàn hảo không có nghĩa là ngay lập tức dẫn đến sai sót trong thi công.
Nếu cát sỏi và vữa xi măng trộn đều với nhau thì cũng không có vấn đề gì, còn nếu chúng đọng lại ở chỗ tích tụ bùn thì cũng không sao cả.
Tuy nhiên, mặc dù các tài liệu hướng dẫn thi công thường ghi là “rửa sạch bằng nước sạch”, nhưng lại không đề cập đến việc “phải thổi sạch hoàn toàn bằng khí nén”.
Theo cách hiểu của tôi, đây chỉ là mục tiêu nỗ lực nhằm “giảm thiểu số lượng slime còn lại càng nhiều càng tốt” thôi (cười)
② Lắp dây cáp | Vết bẩn dầu mỡ ở vị trí cố định có thể gây hậu quả nghiêm trọng
Sau khi hoàn tất quá trình làm sạch, cuối cùng chúng ta sẽ tiến hành lắp đặt dây cáp (vật liệu chịu lực kéo như dây thép PC hay dây xoắn, v.v.).
Điều đầu tiên cần lưu ý ở đây là ống kèn.
Nếu lắp đặt mà không có ống loa, ống polyethylene bảo vệ phần chiều dài tự do có thể bị trầy xước.
Cần lưu ý rằng nếu vữa bị rò rỉ, có thể sẽ không thể bơm vữa vào đáy lỗ một cách chắc chắn.
Một điều nữa thường bị bỏ qua hơn nữa là vết bẩn dầu mỡ ở phần gắn gân.
Phần bám dính là phần tiếp xúc trực tiếp với vữa trong lòng đất và tạo ra lực ma sát.
Nếu có dầu bám vào đây, lực ma sát sẽ giảm và trong trường hợp xấu nhất, cả dây cáp có thể bị tuột ra.
Đây là một điểm kiểm tra tuy đơn giản nhưng rất quan trọng: hãy đảm bảo rằng găng tay dùng khi đưa vào không dính dầu mỡ.
Thành thật mà nói, tôi cho rằng đây là sai sót thường bị “bỏ qua mà không ai nhận ra” nhất tại hiện trường.
Chỉ cần bảo vệ kỹ phần bám dính là được.
Ngoài ra, xin vui lòng lau sạch găng tay của công nhân hoặc che chắn kỹ phần cạnh dài của lớp phủ.
③ Bơm vữa xi măng | Yếu tố then chốt nhất trong thi công neo
Đây là công đoạn quan trọng nhất trong công nghệ neo đất.
Phần cực kỳ quan trọng!
Nếu làm sai ở đây, gần như chắc chắn bạn sẽ bị loại.
Điều đầu tiên cần kiểm tra là thành phần.
Có phải nước nhiều quá không?
Nếu hỗn hợp xi măng loãng hoặc bạn lo ngại về độ cứng hay tỷ lệ pha trộn, tốt nhất là nên làm lại ngay mà không chần chừ.
Mức cường độ khoảng 24 kN là giá trị có thể đạt được nếu trộn theo công thức thông thường, nhưng vẫn có người tại công trường vì cho rằng “vật liệu quá cứng” nên đã tùy tiện thêm nước vào để làm loãng hỗn hợp.
Xin đừng làm điều này dưới bất kỳ hình thức nào.
Nếu muốn làm mềm vật liệu khi nó còn cứng, bạn nên sử dụng chất phụ gia thay vì nước.
Cách đó vẫn còn tốt hơn. (Hiện tại có thể nạp tối đa 2% — Seekasem)
Người quản lý thi công, xin hãy kiểm tra kỹ lưỡng phần xác nhận tỷ lệ phối trộn này.
Ngoài ra, trong thiết kế, loại xi măng thông thường được quy định sử dụng.
Khi trộn vữa xi măng bằng xi măng thông thường, thời gian chảy qua phễu đo lưu lượng là khoảng 10 giây.
Khi trộn vữa xi măng bằng xi măng đông cứng nhanh, thời gian chảy qua phễu đo lưu lượng sẽ là từ 14 giây trở lên.
Xin lưu ý rằng nồng độ sẽ thay đổi tùy theo loại xi măng.
Ngoài ra, khi nhiệt độ không khí cao hoặc nhiệt độ trộn cao, hỗn hợp có xu hướng trở nên cứng hơn.
Một nguyên tắc bất di bất dịch khác là khi tiêm, nhất định phải bắt đầu từ vị trí sâu nhất (phần thấp nhất).
Đối với phương pháp bơm vữa trực tiếp (phương pháp bơm vữa vào ống vỏ trước sau khi khoan lỗ, rồi mới đưa dây cáp vào), quy trình cũng tương tự: bắt đầu bơm từ đáy lỗ khoan để thay thế nước khoan.
Nếu thấy chất kết dính dạng sữa đặc chảy ra từ vùng miệng thì phần gắn kết cơ bản là không có vấn đề gì.
Nếu chỉ chảy ra sữa loãng thì chẳng có gì để nói cả w (dù tôi nghĩ điều đó hầu như không xảy ra)
Về vấn đề áp suất, thành thật mà nói, cá nhân tôi cho rằng không cần phải quá lo lắng về điều đó.
Trong tài liệu “Tiêu chuẩn thiết kế và thi công neo đất, cùng phần giải thích” của Hiệp hội Kỹ thuật Địa kỹ thuật, việc gia áp được quy định là “phải thực hiện bằng phương pháp phù hợp với điều kiện nền đất xung quanh thân neo”, nhưng không đi sâu vào các giá trị cụ thể.
Mặt khác, trong tài liệu của Hiệp hội Anchor có ghi rõ: “Việc này giúp ngăn ngừa hiện tượng lỏng lẻo của thành lỗ khoan, nhưng nếu thực hiện quá mức lại có thể khiến nó trở nên lỏng lẻo hơn. Thông thường áp suất được duy trì ở mức khoảng 0,1–0,5 MPa; trong trường hợp phần neo nằm sâu, áp suất phải cao hơn áp suất nước ngầm và không vượt quá gấp đôi mực nước quy đổi.”
Nhân tiện, ống sẽ bị vỡ khi áp suất đạt từ 0,5 MPa trở lên (cười)
Vì vậy, về mặt thực tế, mức áp suất từ 0,2 đến 0,3 MPa là đủ.
Tuy nhiên, trên thực tế tại công trường, chỉ riêng sự chênh lệch độ cao cũng đã tạo ra một áp lực khá lớn lên phần cố định dây cáp.
Thành thật mà nói, bản thân tôi cũng có phần nghi ngờ về sự cần thiết phải cố tình gia tăng áp lực thêm như vậy.
Hơn nữa, vì đã xả hàng rồi nên sẽ không còn áp lực nào nữa w
Áp suất tại vị trí cố định khi bơm là như thế nào? (Sự cần thiết của việc tạo áp suất)
④ Công việc căng thẳng | Cái bẫy ẩn sau con số 1,25 lần
Trong các công trình đòi hỏi sự chính xác cao, sai sót thường xảy ra ở phía quản lý thi công hơn là ở các thợ lành nghề tại công trường.
Một trong những hiểu lầm phổ biến của các nhà quản lý trong việc kiểm soát ứng suất là phương pháp tính toán tải trọng thử nghiệm tối đa.
Có quy định rằng đối với lực neo thiết kế hạng A (Td), tải trọng thử nghiệm tối đa phải được thiết lập sao cho “không vượt quá Td × 1,25”.
Đến đây thì đúng rồi.
Tuy nhiên, tôi có cảm giác rằng tại nhiều nơi, việc “tính theo hệ số 1,25” đã trở thành mục tiêu chính.
Điều khiến tôi băn khoăn là tiêu chuẩn này không có nghĩa là có thể tiến hành thử nghiệm dựa trên hệ số “1,25 lần” một cách thống nhất cho mọi điều kiện nền đất.
Nếu phần neo được cố định vào nền đá cứng như đá thì ngay cả khi nhân lên 1,25 lần cũng vẫn dư dả.
Tuy nhiên, nếu đó là một tầng đá sét nhầy nhụa, khó khoan khi có nước xâm nhập thì sao?
Dù độ bám dính có lâu đến đâu thì vẫn còn cảm giác lo lắng, và tôi nghĩ rằng cảm nhận thực tế tại công trường là “muốn làm nhẹ hơn một chút”.
Nếu đó là công trường có chiều dài cố định tối đa là 10 m thì sao?
Điều đó có nghĩa là sẽ có khả năng vượt qua với tỷ lệ 1,25 lần.
Vì vậy, bạn hoàn toàn có thể phản ánh cảm giác đó – cảm giác hơi run run ấy – vào kết quả thi được đấy w
Trong phần giải thích 8.4 “Thử nghiệm đánh giá tính phù hợp” và 8.5 “Thử nghiệm xác nhận” của tài liệu “Tiêu chuẩn thiết kế và thi công neo đất, cùng phần giải thích” do Hiệp hội Kỹ thuật Địa kỹ thuật ban hành, có ghi như sau:
“Tải trọng tối đa theo thiết kế được xác định dựa trên các yếu tố như đặc tính cường độ của dây cáp, thời gian sử dụng và mức độ quan trọng của công trình. Tuy nhiên, tải trọng này không được vượt quá các giá trị sau: Hạng A: Lực neo thiết kế (Td) × 1,25; Hạng B: Lực neo thiết kế (Td) × 1,10”
Nói cách khác, hệ số 1,25 là “giá trị giới hạn trên” chứ không phải là quy định bắt buộc phải tải trọng đến mức đó.
Ý nghĩa của quy định này là, tùy theo tình hình thực tế tại công trường, kỹ sư chịu trách nhiệm có thể quyết định áp dụng mức thấp hơn mức này.
Đối với các mỏ neo sẽ được sử dụng trong nhiều thập kỷ tới, tôi cho rằng không nhất thiết phải tiến hành thử nghiệm bằng cách tác động tải trọng lên đến giới hạn tối đa mỗi lần.
Tuy nhiên, nếu tính đến hiện tượng mất lực ban đầu (sự suy giảm ban đầu của lực căng), thì nên thực hiện ở mức từ 1,10 lần trở lên đến 1,20 lần trở xuống để đảm bảo an toàn.
Cần lưu ý rằng đôi khi tổn thất cài đặt có thể lên tới 1,3 lần tải trọng tĩnh!!
Riêng tôi thì áp dụng cùng một hệ số nhân cho cả bài thi đánh giá năng lực và bài thi kiểm tra, và trên thực tế, hệ số nhân được áp dụng dao động trong khoảng từ 1,15 đến 1,2 lần.
Vì không cần thay đổi số liệu tùy theo từng loại bài kiểm tra nên việc ghi chép trên bảng điện tử cũng trở nên dễ dàng hơn w
Một điều nữa khiến tôi thực sự giật mình trong công việc là việc đọc nhầm chỉ số trên đồng hồ đo áp suất của kích.
Hồi xưa, khi tôi còn là giám sát công trường, đã có lần một thợ đang vận hành kích đã kéo đến mức gần như đạt đến tải trọng đứt gãy.
Theo lời chính người đó thì “tôi đã hiểu nhầm”, nhưng thành thật mà nói, thanh chỉ báo này khá khó nhìn, và nếu bị lão thị thì càng khó phân biệt hơn nữa (cười).
Từ đó trở đi, ở nhà chúng tôi thường dùng máy in nhãn Tepla hoặc bút dạ để đánh dấu các mức trên đồng hồ đo áp suất này.
Dù viết bằng bút dạ cũng không sao, vì có thể dễ dàng tẩy sạch bằng dung môi.
Hoặc nếu sử dụng đồng hồ đo kỹ thuật số, sẽ giảm thiểu sai sót và còn có thể áp dụng những ý tưởng sáng tạo.
Công ty chúng tôi không phải là nhà thầu chính nên không trực tiếp đưa ra chỉ đạo tại công trường, nhưng nếu được hỏi, chúng tôi sẽ đưa ra đề xuất.
⑤ Công nhân xử lý phần đầu | Sai lầm sẽ dần dần bộc lộ tác động tiêu cực nhất về lâu dài
Cuối cùng là công nhân xử lý phần đầu.
Đây là loại sai sót mà ngay sau khi thi công thì không thể phát hiện ra, mà phải đến vài năm sau vấn đề mới bộc lộ, nên thành thật mà nói, đây là loại sai sót phiền phức nhất.
Điểm quan trọng nhất là tình trạng rỉ sét của đầu neo.
Tại công trường thi công, việc bôi mỡ lên đầu neo sau khi siết chặt lại thường không được thực hiện đúng cách như người ta tưởng.
Trong nhiều trường hợp, quy trình thường chỉ đơn giản là bôi mỡ vào nắp đầu và đậy nắp lại là hoàn tất công việc.
Ví dụ, đối với nắp do KTB sản xuất, cấu trúc của nó được thiết kế sao cho bên trong nắp dưới có chứa mỡ bôi trơn, nhưng,
Nếu chỉ lắp nắp lại là xong, thì về lâu dài, nó sẽ bị rỉ sét.
Tôi đã từng đề cập đến vấn đề này trước đây, nhưng trong công nghệ neo đất, việc xử lý phần đầu là một công đoạn cực kỳ quan trọng khi xét trên góc độ dài hạn.
Đây là điều quan trọng nên tôi xin nhắc lại.
Khi quá trình căng dây kết thúc, hãy bôi dầu chống gỉ lên phần đầu càng sớm càng tốt.
Mục đích rất đơn giản, đó là ngăn chặn nước và oxy – những nguyên nhân gây ra sự ăn mòn – càng sớm càng tốt.
Ngoài ra, sau khi cắt dây thép PC, phần bị cắt cũng bắt đầu bị rỉ sét ngay lập tức.
Tại đây, vui lòng thực hiện một trong hai biện pháp sau: sơn lớp sơn epoxy hoặc bôi dầu chống gỉ.
Ngay cả trong mục “Xử lý phần đầu” của “Tiêu chuẩn thiết kế và thi công neo đất, cùng phần giải thích” do Hiệp hội Kỹ thuật Địa kỹ thuật ban hành,
“Đối với phần đầu neo, cần tiến hành xử lý phần đầu ngay sau khi căng và cố định, nhằm mục đích chống ăn mòn và bảo vệ phần đầu neo.”
Trong đó có ghi rõ: “Che phần đầu neo bằng nắp, sau đó đổ chất chống ăn mòn như dầu chống gỉ vào bên trong nắp”.
Ngoài ra, tài liệu cũng nêu rõ rằng nếu không thể tiến hành xử lý phần đầu ngay sau khi căng dây, cần thực hiện các biện pháp chống ăn mòn tạm thời bằng nước mưa hoặc các chất tương tự để tránh cho các thiết bị cố định và dây cáp bị rỉ sét.
Việc tài liệu hướng dẫn cố tình ghi rõ như vậy, theo tôi, cũng chính là minh chứng cho thấy đây là công đoạn thường bị bỏ qua tại hiện trường.
Các phần dễ xảy ra sai sót trong thi công công nghệ neo nền, nếu chia ra thành các nhóm chính, thì có 5 phần sau đây.
Dù tôi có cảm giác vẫn còn một số chi tiết nhỏ khác, nhưng tôi vẫn cho rằng hai yếu tố quan trọng nhất chính là công thức pha chế hỗn hợp xi măng và cách xử lý phần đầu.
Chỉ có hai việc này thôi, dù bận rộn đến đâu tôi cũng cố gắng không làm qua loa.
Khi xem xét 5 công đoạn này một cách tổng thể, có thể thấy rằng công nghệ neo nền không phải là vấn đề nằm ở những “sai lầm nghiêm trọng” mà là
Trong khi viết, tôi lại một lần nữa nhận ra rằng có rất nhiều người thành công nhờ sự tích lũy của những “công việc thầm lặng dễ bị bỏ qua”.
Không được pha loãng hỗn hợp vữa xi măng bằng nước.
Đừng bỏ sót vết dầu bẩn ở phần cố định.
Không được sử dụng con số 1,25 lần một cách máy móc. (Các mức tải trọng khác cũng vậy.)
Và đừng để việc xử lý phần đầu sang sau.
Không có gì đặc biệt cả, chỉ cần tiếp tục làm những việc cơ bản theo đúng nguyên tắc thôi, nhưng trên thực tế thì điều này lại khá khó thực hiện đấy (cười).
Gia đình mình cũng không thể nói là đã làm được hoàn hảo đâu!
Tôi hy vọng chúng ta có thể cùng nhau quan tâm, chăm sóc lẫn nhau.
Chính vì vậy, tôi cho rằng việc diễn đạt bằng lời và lưu giữ những điểm kiểm tra đơn giản như thế này là điều có ý nghĩa.
Hẹn gặp lại nhé.
Cách xử lý phần đầu đối với cả người và mỏ neo đều giống nhau | Cần thực hiện cẩn thận
