नमस्ते सबैलाई।
यो एन्टा हो।
本州の秋を満喫中ですｗ
皆様も体調管理には十分気をつけて下さい。
閑話休題
クラックシリーズです。
前回までは
1，気温が非常に暑い時間帯に吹付
2，岩部と土砂部の岩線がしっかり出ていた。
3，オーバーハング（岩壁の傾斜が頭上にヒサシ状に覆い被さっている部分。）
4，吹付ロスがかんだ。
5，プラスチック製のスペーサー。
6，吹付中に山が滑ってきた。
7，夜中気温が0度近くなる(または氷点下)。
8，砂が悪い。
4，吹付ロスがかんだ
まぁこれはしょうがないです。
防ぎようがありません。
実際連続的に吹付を行っていますが、その中で絶対に分離している部分が必ず有ります。
それを取り除く事はほぼ不可能ですので諦めて下さい。
但しそのロスの発生を極力小さくする方法は有ります。
それは強制ミキサーの導入です。
通常、吹付ではセメントと砂を吹付機の中で攪拌(練り混ぜる)しますが、
その時に練り混ぜ時間が少ないとロスになる可能性が高くなると言われています。
そこで、練り混ぜ時間をもっと増やし、効率的にモルタルを練る事でロスになる部分を極力減らす為の機械が
強制ミキサーです。
吹付機の釜に入る前に砂とセメントを強制ミキサーで攪拌し、それを吹付機に投入し水を加えモルタルとするのです。
プラントの設置距離が2m程度伸び、ちょっと重い機械が1個増える事がネックです。（計量機付きもあります）
圧送距離が長い場合などは有利に働きます。
ただし、手間は掛かりますが（掃除等）元請けのお金は上がりません。
役所的にはकौशलで1点くれるか、くれないか位の話ですが、私的にはお勧めです。
施工業者が技術の向上を諦めたらこれからの時代に勝てなくなって行くと思っています。
技術を高め今までに無い物を、非常識を作り上げた者だけが次の時代に行ける！
って思っています。
掃除なのですが、これに捲き込まれる事故が昔から結構あります。
清掃する際は必ずブレーカーを落とし、発電器の電源を落として下さい。
特にブレーカーは分電盤側と機械本体のブレーカーも落としゼッタイ通電しないようにし、
出来れば、キャプタイヤ接続をする際にソケットを使用し、
掃除点検中は必ずソケットを外すなどの対策が必要です。
それではまた。
