Kamusta kayong lahat.
Ito si Enta.
Kamakailan lang, tinanong ako ng isang junior na katrabaho, 'Natatapos ang artikulo sa seksyong Zabuton sa isang cliffhanger – ano ang susunod na mangyayari?'
Nakakuha ako ng tawag sa telepono na parang reklamo lang naman talaga (tawa)
Hakbang-hakbang na gabay sa paggawa ng balangkas ng zabuton
Mukhang naputol lang ito sa kalagitnaan...
Lubos ko nang nakalimutan.
Mahirap ipaliwanag ang artikulong ito nang hindi gumuguhit, kaya iiwan ko na lang ito sa susunod (lol)
Ngunit hindi iyon ang punto.
Naging nasa ganoong trabaho na ako dati, nag-spray ng bulkanikong bato gaya ng inilarawan sa itaas.
Sa pagkakataong ito, isinagawa ang trabaho gamit ang isang pamamaraan na hindi kinapapalooban ng pag-install ng formwork.
Sa pangkalahatan, ang pag-lathe ang karaniwang paraan, hindi ba?
Gayunpaman, sa ilang mga kaso, sa halip na maglatag ng huling patong, inilalapat ang pinagspray na mortero.
Ano nga ba talaga ang ibig mong sabihin sa 'depende sa sitwasyon'? (tawa)
Madalas sabihin ng mga tao na masyado itong…Kapag napakasama ng lagay ng bundok na kahit ang huling tao ay nanganganib....sabi nito.
Doon mo isinasagawa ang test spray (test spray nang walang mesh), hindi ba?
Kapag naglalagay ng paunang patong, mag-spray nang magaan at magaspang sa ibabaw. Sapat lang para hindi ito magbabalat.
I-spray ang materyal sa kapal na magpapahintulot na maipasok ang mga anchor pin sa susunod na yugto.
Pagkatapos noon, inilalagay namin ang huling patong at isinasagawa ang pangunahing pag-spray, ngunit hindi ito praktikal para sa napakahabang mga dalisdis.
Sa ganitong mga sitwasyon, nagiging mas epektibo ang direktang pag-spray.
Iyon ay dahil iyan ang mismong hibla na ginagamit ng lahat!
Bagaman bahagi ito ng pag-iwas sa pagbitak, ginamit din ito sa mga karaniwang spray-applied na patong.
Bagaman kamakailan lamang itong itinatag bilang pangunahing materyal na pumipigil sa pagbitak, sa pagkakaalam ko, halos dalawampung taon na ang nakalipas,
Naniniwala ako na ginamit ang mga ito bilang kapalit ng formwork—na hindi na kailangang itayo—lalo na sa mahahabang dalisdis kung saan mapanganib ang mga kondisyon.
Bukod pa rito, sa mga lugar na mahirap maglagay ng huling patong, maaaring gamitin bilang alternatibo ang mortar na pinatibay ng hibla na isinabog o kongkretong isinabog.
Isinasagawa namin ang trabaho.
Iniisip ko na ang bawat tagagawa ng hibla ay may kanya-kanyang espesipikong pormulasyon, ngunit dahil nag-aalok ito ng antas ng pagganap na katumbas ng lath, gumagamit kami ng malaking dami nito.
Ang medyo malaking halaga ng hibla na ito ay nagpapadikit sa materyal, na tunay na sakit ng ulo para sa mga gumagawa ng baril (lol).
Lalo na noong nakaraan, medyo mababa ang kalidad ng hibla, kaya nahirapan kaming mabuo ito sa mga bugal o hindi ito mahalo nang maayos.
Malaki ang pag-unlad ng mga modernong produkto, at dahil halos wala nang fibre balls, madali na silang laruin.
Ang dahilan kung bakit ito sobrang malagkit (at mahirap i-spray) ay, siyempre, dahil sumisipsip ng tubig ang mga hibla.
Napakahirap bumuo ng timpla. Lalo pang masalimuot ang pagpili ng timpla na nagbubunga ng magagandang resulta.
Hindi ako sigurado kung bakit inirerekomenda ng tagagawa na ito ang pormulasyon na ito.
Kapag nagsi-spray ng mortero sa malamig na klima at katulad na mga kapaligiran, kahit kaunting halaga na idaragdag sa halo ay maaaring magdulot ng makabuluhang pagbabago.
Ito ay dahil sa malamig na klima, ang paulit-ulit na pagyeyelo at pag-alsa ng yelo ay nagdudulot ng mga bitak sa mortero, na humahantong sa pagkalaglag ng mga piraso.
Upang mapagtagumpayan ang likas na penomenong ito, kinakailangan nga na dagdagan ang ductility ng mismong mortero at kongkreto.
Bukod dito, dahil may panganib na maghiwa-hiwalay o mahulog ang materyal, epektibo ang pagpapalakas ng hibla sa ganitong mga kaso.
Inirerekomenda namin ang paggamit ng mga materyales na pinatibay ng hibla para sa pag-spray sa mga lugar na lubhang mapanganib o para sa mga makabagong solusyon sa malamig na klima.
Siyempre, posible na gumawa ng mga pagbabago sa disenyo.
Magkita tayo mamaya.
